Оператор металлорежущих станков автоматов
2-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей по 11 квалитету или параметру Ra 20 на одношпиндельных, отрезных, винтонарезных, шлицена-резных, шурупонарезных, гайконарезных, прорезных и других автоматах с одновременным обслуживанием группы однотипных станков. Обработка простых деталей с числом переходов до 6 на налаженных многошпиндельных автоматах. Заправка материала в станок или загрузка бункера. Наблюдение за состоянием режущего инструмента, системой смазки и охлаждения. Проверка изготовленных деталей контрольно-измерительными инструментами.
Должен знать: устройство и принцип работы одношпиндельных автоматов; наименования, назначения, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего и контрольно-измерительных инструментов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка различной сложности деталей с числом переходов свыше 6 и сложных деталей с числом переходов до 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным их обслуживанием и подналадкой, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной подналадкой их при обработке деталей по 8-10 квалитетам или параметру шероховатости Ra 10.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых многошпиндельных автоматов и правила подналадки автоматов; правила пользования приспособлениями для подналадки одношпиндельных автоматов; основы геометрии и правила заточки, установки универсального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
4-й разряд
Характеристика работ. Обработка сложных деталей с числом переходов свыше 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным обслуживанием и подналадкои их, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной наладкой их при обработке деталей по 6-7 квалитетам или параметру шероховатости Ra 5-2,5 без нарезания резьбы.
Должен знать: устройство и кинематические схемы автоматов различных конструкций; правила применения инструмента и приспособлений для подналадки и наладки автоматов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки универсального и специального режущего инструмента, оснащенного пластинками из твердых сплавов или керамическими; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Профессия Оператор станка
-
Shutterstock.com
Операторы станков устанавливают, управляют и обслуживают различные режущие или формовочные станки или роботы (например, токарные станки, фрезы, ножницы, сверлильные станки, фрезы, шлифовальные станки, прессы, сверла, вспомогательные станки).
Хотите знать, какая профессия и карьера вам больше всего подходят? Пройди наш бесплатный тест по карьере в Голландии и узнай.
Тип личности
- Реалистичные / Обычная
- Реалистичный / Следственный
Задачи станкостроителя
- Изучите чертежи, макеты или другие инструкции для подготовки работы.
- План (последовательность) машинных операций.
- Выберите и соберите соответствующие материалы, инструменты и инструменты для операции.
- Настройка, запуск и эксплуатация машин.
- Мониторинг работы машины, например, обнаруживать дефекты или неисправности машины.
- Отрегулируйте машины по мере необходимости (например, скорость или подача), например, в случае дефектов или неисправностей.
- Проверьте размер и форму изделия с помощью измерительных приборов.
- Поменяйте изношенные станочные принадлежности.
- Выполнить мелкий ремонт и наладку машин.
- Уведомить супервайзеров, когда требуется основное обслуживание.
- Проверить выполненные работы (например, на наличие дефектов и точности), например используя правила, шаблоны или другие измерительные инструменты.
Смежные профессии Métal
- Авиационный сборщик
- Авиационный электрик
- Оператор станка по производству боеприпасов и взрывчатых веществ
- Кузнец
- Изготовитель котлов
- Медник
- Кабелеукладчик
- Оператор завода по производству или производству химических продуктов, все остальные
- Производитель часов
- Clock ma
- Монтажник электронного оборудования
- Эмалировщик
- Контроллеры процесса первой линии промышленного производства, изготовления, металла
- Пламорез
- Оператор кузнечной машины
- Рабочий литейщика, литейщик металла
- Рабочий ремесленника, все остальные
- Оператор промышленного робота
- Изготовитель инструмента
- Мастер по ремонту инструмента
- Механизм подачи или выгрузки на станке
- Руководитель производственного отдела
- Сборщик механического оборудования
- Формовщик литейных форм
- Изготовитель стержней
- Отделка металла, плати Оператор станка для нанесения покрытий или нанесения покрытия
- Мастер по изготовлению литейного металла
- Оператор по металлу
- Маркер для металла
- Оператор станка для измерения и резки металла
- Оператор по металлу
- Оператор завода по обработке металла
- Оператор по производству металла
- Упаковщик изделий из металла
- Металлический лакировщик
- Металлический шлифовальный станок, полировщик или точилка для инструментов
- Производитель фотооборудования
- Оператор станка по производству фотопродукции
- Изготовитель прецизионных инструментов
- Rigger
- Станок для обрезки канатов, соковыжималка или сращиватель
- оператор
- рабочий по раскладке листового металла
- рабочий по обработке листового металла
- графический редактор
- Solderer
- производитель хирургических приборов
- производитель инструментов
- Varnisher, готовые изделия
- автомобильный тюнер двигателя
- Watchmak Er
- Сварщик, все остальные
- Сварщик, металлические материалы
- Проволочная машина
станок | Описание, история, типы и факты
Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для формовки или формирования деталей из металла или других материалов. Формирование осуществляется четырьмя основными способами: (1) путем вырезания из детали лишнего материала в виде стружки; (2) срезая материал; (3) путем сжатия металлических частей до желаемой формы; и (4) применяя к материалу электричество, ультразвук или едкие химические вещества. Четвертая категория охватывает современные станки и процессы для обработки сверхтвердых металлов, не обрабатываемых старыми методами.
буровой пресс Бурильный пресс. PlbcrСтанки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки из заготовки, включают в себя токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные станки и электропилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, автомобильные кузова и подобные предметы, выполняется на штамповочных прессах, в то время как горячее формование каленых заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.
Современные станки режут или формируют детали с допуском плюс-минус одна десятитысячная дюйма (0.0025 мм). В особых случаях прецизионные притирочные станки могут производить детали с точностью до плюс-минус двух миллионных долей (0,00005 миллиметра). Из-за точных требований к размерам деталей и значительных сил резания, действующих на режущий инструмент, станки сочетают в себе вес и жесткость с деликатной точностью.
История
До промышленной революции 18-го века для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонные принадлежности, вагоны, корабли, мебель и другие изделия, использовались ручные инструменты.После появления парового двигателя материальные товары производились на механических машинах, которые могли изготавливаться только станками. Станки (способные производить точные детали в больших количествах), а также приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были необходимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.
Получите эксклюзивный доступ к контенту из нашего первого издания 1768 года с вашей подпиской.Подпишитесь сегодняСамые ранние паровые двигатели страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто были неточно утомлены машинами, приводимыми в движение водяными колесами, и первоначально предназначались для выведения из пушки. В течение 50 лет с момента появления первых паровых двигателей были разработаны и разработаны основные станки со всеми основными характеристиками, необходимыми для обработки тяжелых металлических деталей. Некоторые из них были приспособлениями более ранних деревообрабатывающих станков; металлический токарный станок, полученный из токарных станков, которые использовались во Франции еще в 16 веке.В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил высокоточный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модсли, тоже из Англии и один из величайших изобретательных гениев своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок. Отличительной особенностью токарного станка Maudslay был ходовой винт для привода каретки. Направленный на шпиндель токарного станка, ведущий винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил его токарным станком 28 сменными шестернями, которые нарезали резьбу с различными шагами, контролируя отношение скорости ходового винта к скорости шпинделя.
Формирователь был изобретен Джеймсом Насмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Насмита заготовка может быть прикреплена горизонтально к столу и обработана резцом с помощью возвратно-поступательного движения, чтобы выровнять небольшие поверхности, прорезать пазы или обработать другие прямые поверхности. Несколько лет спустя, в 1839 году, Насмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых деталей. Другой ученик Модсли, Джозеф Витворт, изобрел или усовершенствовал множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всего пространства, посвященного станкам.
Великобритания пыталась удержать лидерство в развитии станкостроения, запретив экспорт, но эта попытка была обречена на промышленное развитие в других местах. Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и в Соединенные Штаты, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них был фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, который был произведен в Соединенных Штатах в 1818 году и использовался Симеоном Нортом для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж.Р. Браун из США и был использован для резки спиральных канавок в спиральных сверлах. Станок с револьверной головкой, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19-го века, был полностью автоматическим в некоторых операциях, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20-го века. Различные зуборезные машины достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф. У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро крутить практически любой тип зубчатых колес.
Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую область станков - шлифовальных станков.C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовальной машины, создав такую, которая могла бы размолоть коленчатый вал автомобиля за 15 минут - процесс, который раньше занимал пять часов.
К концу 19-го века произошла полная революция в обработке и обработке металлов, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. В 20-м веке были представлены многочисленные усовершенствования станков, такие как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развитие автоматизированных операций, управляемых электронными и жидкостными системами управления, и нетрадиционные методы, такие как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19-го века.
Характеристики станков
Все станки должны иметь приспособления для удержания и крепления инструмента и средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и работой называется скоростью резания; Скорость, с которой необработанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Средства должны быть предоставлены для того и другого.
Поскольку перегретый инструмент может потерять свою режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от силы сдвига и скорости резания. Поскольку усилие сдвига изменяется в зависимости от материала, подлежащего резке, и материал инструмента изменяется с учетом его устойчивости к высоким температурам, оптимальная скорость резки зависит как от материала, который режется, так и от материала режущего инструмента. На это также влияет жесткость станка, форма заготовки и глубина резания.
Металлорежущий инструмент классифицируется как одна точка или несколько точек. Одноточечный режущий инструмент можно использовать для увеличения размера отверстий или расточки. Токарные и расточные работы выполняются на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромок и включают в себя фрезы, сверла и протяжки.
Существует два типа операций; Либо инструмент движется по прямому пути к неподвижной заготовке, как на формирователе, либо заготовка движется к неподвижному инструменту, как на строгальном станке.Необходимо предусмотреть разгрузочные или зазорные углы, чтобы поверхность инструмента ниже режущей кромки не терлась о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены углы граблей, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.
станок | Описание, история, типы и факты
Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для формовки или формирования деталей из металла или других материалов. Формирование осуществляется четырьмя основными способами: (1) путем вырезания из детали лишнего материала в виде стружки; (2) срезая материал; (3) путем сжатия металлических частей до желаемой формы; и (4) применяя к материалу электричество, ультразвук или едкие химические вещества. Четвертая категория охватывает современные станки и процессы для обработки сверхтвердых металлов, не обрабатываемых старыми методами.
буровой пресс Бурильный пресс. PlbcrСтанки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки из заготовки, включают в себя токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные станки и электропилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, автомобильные кузова и подобные предметы, выполняется на штамповочных прессах, в то время как горячее формование каленых заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.
Современные станки режут или формируют детали с допуском плюс-минус одна десятитысячная дюйма (0.0025 мм). В особых случаях прецизионные притирочные станки могут производить детали с точностью до плюс-минус двух миллионных долей (0,00005 миллиметра). Из-за точных требований к размерам деталей и значительных сил резания, действующих на режущий инструмент, станки сочетают в себе вес и жесткость с деликатной точностью.
История
До промышленной революции 18-го века для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонные принадлежности, вагоны, корабли, мебель и другие изделия, использовались ручные инструменты.После появления парового двигателя материальные товары производились на механических машинах, которые могли изготавливаться только станками. Станки (способные производить точные детали в больших количествах), а также приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были необходимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.
Получите эксклюзивный доступ к контенту из нашего первого издания 1768 года с вашей подпиской.Подпишитесь сегодняСамые ранние паровые двигатели страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто были неточно утомлены машинами, приводимыми в движение водяными колесами, и первоначально предназначались для выведения из пушки. В течение 50 лет с момента появления первых паровых двигателей были разработаны и разработаны основные станки со всеми основными характеристиками, необходимыми для обработки тяжелых металлических деталей. Некоторые из них были приспособлениями более ранних деревообрабатывающих станков; металлический токарный станок, полученный из токарных станков, которые использовались во Франции еще в 16 веке.В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил высокоточный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модсли, тоже из Англии и один из величайших изобретательных гениев своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок. Отличительной особенностью токарного станка Maudslay был ходовой винт для привода каретки. Направленный на шпиндель токарного станка, ведущий винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил его токарным станком 28 сменными шестернями, которые нарезали резьбу с различными шагами, контролируя отношение скорости ходового винта к скорости шпинделя.
Формирователь был изобретен Джеймсом Насмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Насмита заготовка может быть прикреплена горизонтально к столу и обработана резцом с помощью возвратно-поступательного движения, чтобы выровнять небольшие поверхности, прорезать пазы или обработать другие прямые поверхности. Несколько лет спустя, в 1839 году, Насмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых деталей. Другой ученик Модсли, Джозеф Витворт, изобрел или усовершенствовал множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всего пространства, посвященного станкам.
Великобритания пыталась удержать лидерство в развитии станкостроения, запретив экспорт, но эта попытка была обречена на промышленное развитие в других местах. Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и в Соединенные Штаты, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них был фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, который был произведен в Соединенных Штатах в 1818 году и использовался Симеоном Нортом для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж.Р. Браун из США и был использован для резки спиральных канавок в спиральных сверлах. Станок с револьверной головкой, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19-го века, был полностью автоматическим в некоторых операциях, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20-го века. Различные зуборезные машины достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф. У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро крутить практически любой тип зубчатых колес.
Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую область станков - шлифовальных станков.C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовальной машины, создав такую, которая могла бы размолоть коленчатый вал автомобиля за 15 минут - процесс, который раньше занимал пять часов.
К концу 19-го века произошла полная революция в обработке и обработке металлов, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. В 20-м веке были представлены многочисленные усовершенствования станков, такие как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развитие автоматизированных операций, управляемых электронными и жидкостными системами управления, и нетрадиционные методы, такие как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19-го века.
Характеристики станков
Все станки должны иметь приспособления для удержания и крепления инструмента и средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и работой называется скоростью резания; Скорость, с которой необработанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Средства должны быть предоставлены для того и другого.
Поскольку перегретый инструмент может потерять свою режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от силы сдвига и скорости резания. Поскольку усилие сдвига изменяется в зависимости от материала, подлежащего резке, и материал инструмента изменяется с учетом его устойчивости к высоким температурам, оптимальная скорость резки зависит как от материала, который режется, так и от материала режущего инструмента. На это также влияет жесткость станка, форма заготовки и глубина резания.
Металлорежущий инструмент классифицируется как одна точка или несколько точек. Одноточечный режущий инструмент можно использовать для увеличения размера отверстий или расточки. Токарные и расточные работы выполняются на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромок и включают в себя фрезы, сверла и протяжки.
Существует два типа операций; Либо инструмент движется по прямому пути к неподвижной заготовке, как на формирователе, либо заготовка движется к неподвижному инструменту, как на строгальном станке.Необходимо предусмотреть разгрузочные или зазорные углы, чтобы поверхность инструмента ниже режущей кромки не терлась о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены углы граблей, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.