Токарно расточной станок
Расточной станок используются для обработки заготовок как в условиях единичного, так и серийного производства. Относится такое оборудование к классу универсального. Качественно обрабатывать изделия с его использованием можно в том числе и без переноса заготовок на какие-либо другие специализированные станки.
Основное назначение
Используются станки этого типа в первую очередь, конечно же, для расточки в заготовках отверстий разного диаметра. Но при необходимости их можно применять также для:
- обточки внешних поверхностей цилиндрических деталей;
- обработки торцов заготовок;
- зенкерования и развертывания отверстий;
- нарезания резьбы;
- фрезерования.
Виды расточных станков
Классифицироваться оборудование этого типа может по нескольким признакам. По сфере применения такие станки могут быть:
- универсальными токарно-расточными;
- специализированными.
Станки второй группы в свою очередь подразделяются на следующие разновидности:
- горизонтально-расточные;
- координатно-расточные;
- алмазно-расточные.
В последнее время очень широкое распространение на предприятиях получили расточные станки с ЧПУ.
Какие рабочие инструменты используются
Операции на таком оборудовании, как расточной станок, таким образом, могут производится самые разные. При обработке деталей на этих агрегатах используются такие режущие инструменты, как:
- сверло;
- резец;
- фреза;
- зенкер;
- метчик и т. д.
При выборе такого оборудования любой разновидности в первую очередь обращают внимание на диаметр шпинделя.
Каким может быть координатно расточной станок
Оборудование этого типа предназначено, прежде всего, для максимально точной обработки заготовок. Коородинатно-расточные станки могут быть:
- одностоечными;
- двухстоечными.
В конструкцию таких станков входят:
- станина;
- стойка;
- стол с салазками;
- расточная головка.
Также в конструкцию такого оборудования включена траверса.
Особенности работы на коородинатно-расточном станке
При использовании оборудования этого типа обрабатываемую заготовку предварительно закрепляют на рабочем столе. Далее в шпинделе устанавливают нужный режущий инструмент. Затем работа выполняется в следующем порядке:
- в зависимости от того, какую высоту имеет обрабатываемая деталь, регулируют траверсу и расточную головку;
- устанавливают шпиндель на заданные координаты.
Последняя операция на таком оборудовании, как координатно-расточной станок, в зависимости от его вида, может выполняться по-разному. На одностоечной модели шпиндель устанавливается должным образом путем перемещения рабочего стола в двух перпендикулярных направлениях. На двухстоечном оборудовании:
- стол передвигают в продольном направлении;
- расточную головку перемещают в поперечном направлении по траверсе.
Модельный ряд координатно-расточных станков
Выпускают такое оборудование сегодня многие производители. Но чаще всего на предприятиях используются координатно-расточные станки:
- 2Е450. Эта одностоечная модель имеет размеры стола 630 х 1120 мм и оснащена оптической измерительной системой, дополненной экранным отсчетом. Также этот расточной станок имеет функцию автоматической остановки салазок. Еще одним повышающим удобство в работе дополнением в этой модели является устройство предварительного набора координат.
- 2Д450. Эта модель также имеет размеры стола 630 х 1120. Входящее в ее конструкцию оптическое устройство может отсчитывать как целую, так и дробную части координат.
Могут использоваться на предприятиях, конечно же, и другие координатные расточные станки. Модели 2А450, 2Л450АФ11-01, к примеру, также сегодня очень востребованы.
Горизонтально-расточные станки
Такое оборудование используется на предприятиях и в мастерских также достаточно часто. Основной его отличительной особенностью является то, что шпиндель в нем расположен горизонтально. Основным движением последнего является вращательно-поступательное относительно оси. При этом во время обточки может осуществляться как подача заготовки, так и передвижение самого рабочего инструмента.
Перемещение шпиндельной бабки на таком оборудовании, как горизонтально-расточной станок, является движением дополнительным.
Какие модели могут использоваться
На рынок сегодня может поставляться оборудование этого типа как обычное универсальное со шпинделем диаметром 110-130 мм, так и тяжелое. Станки последней разновидности обычно дополнительно оснащаются ползуном и подвижной колонной.
Моделей такого оборудования производителями выпускается также множество. К примеру, большой популярностью у потребителей пользуются агрегаты линеек ВФЦ и F.O.R.T.
Горизонтально расточной станок ВФЦ может быть предназначен для обработки заготовок весом до 10 тонн. Применяются такие станки в основном для растачивания деталей из чугуна и стали. Построены эти модели по модульному принципу и имеют поворотный стол.
Станки серии F.O.R.T также представлены на рынке в очень широком ассортименте. Конструкцию они могут иметь классическую с крестообразным столом либо с подвижной колонной. Размеры стола у горизонтально-расточных станков F.O.R.T варьируются от 1250 х 1400 мм до 4000 х 4000 мм. Диаметр шпинделя при этом у них может быть равен 100-260 мм.
Алмазно-расточные станки
Оборудование этой разновидности предназначено в основном для тонкой окончательной обработки заготовок. Инструменты в таких станках, как уже можно судить по их названию, используются либо алмазные, либо твердосплавные. Расточной станок этой разновидности может применяться для обработки заготовок как из стали и чугуна, так и из сплавов цветных металлов, эбонита, текстолита, резины и т. д. В ряде случаев алмазная расточка может заменить даже шлифование.
Резка на таком оборудовании производится со значительной скоростью и при этом небольшой глубиной снятия материала. По расположению шпинделя алмазно-расточные станки могут быть горизонтальными или вертикальными.
Модельный ряд
Этот вид оборудования на рынке представлен не так широко, как горизонтально- и коородинатно-расточные станки. Однако марок подобных агрегатов выпускается сегодня также довольно-таки много. Одной из самых популярных моделей такого оборудования является 2А78. Очень неплохие имеет этот расточной станок технические характеристики. Размеры стола у этой модели равны 500 х 1000. С использованием этого оборудования можно делать отверстия в заготовках диаметром 27-200 мм.
Токарно-расточные станки
Основной особенностью оборудования этой разновидности является очень высокая скорость вращения шпинделя. Токарно-расточной станок может использоваться для обработки как плоских деталей, так и цилиндрических.
При работе на таком оборудовании заготовка крепится на столе. При этом шпиндель совершает вращательно-поступательное движение.
Современной промышленностью выпускаются в том числе и токарно-расточные станки крупногабаритные. Диаметр обточки у такого оборудования может быть равен 4 м. При этом на станке допускается выполнять обработку деталей длиной до 32 м. Наиболее востребованной моделью токарно-расточного станка на данный момент является 2А656РФ11.
Оборудование с ЧПУ
ЧПУ могут дополняться как алмазно-, так и горизонтально-, токарно- или координатно-расточные станки. Современная электроника, конечно же, в разы повышает удобство пользования этим оборудованием. Работой станка с ЧПУ токарь управляет не вручную, а через компьютер. Это позволяет добиться высочайшей точности сверления или резки и максимальной производительности.
Использоваться расточные станки с ЧПУ могут как для черновой, так и для чистовой обработки заготовок. Стоят они, конечно же, намного дороже обычных моделей. Работать на таких станках могут только токари, прошедшие переквалификацию по соответствующей программе.
| Сверлильный станок с Расточка - это увеличение и обработка отверстия путем удаления материала с внутренних поверхностей с помощью одноточечного резца. На токарном станке сверление выполняется любым из этих двух способов:
Монтажная деталь для расточки Заготовка может быть закреплена в патроне или прикреплена к лицевой панели для сверления в зависимости от обрабатываемого материала. Когда необходимо выполнить расточку на концах длинной заготовки, заготовка монтируется в патроне, а устойчивый упор используется для поддержки правого конца рядом с резцом.В некоторых скучных операциях необходимо использовать специальные оправки, закрепленные на патронах, для удержания рабочих мест, которые иначе не могут быть успешно смонтированы. Назначение для расточки Во многих случаях для получения точных отверстий необходимо сверление. Просверленные отверстия редко бывают прямыми из-за дефектов материала, из-за которых сверла не смещаются. Поэтому там, где важна точность, просверленные отверстия обычно делаются меньшего размера, а затем расточаются или расширяются до нужных размеров.Скучно также полезно при обработке больших отверстий в плоском материале. В этом случае отверстие подрезается под ленточный станок с помощью ленточной пилы или инструмента для трепанания и обрабатывается до нужных размеров путем расточки. | Установка сверла для расточного резца Фреза, используемая для сверления, аналогична той, которая используется для наружного точения на токарном станке. Бит обычно держится в мягкой или полу-мягкой полосе, называемой скучной панелью инструментов.Сверлильная панель инструментов (Рисунок 3-11) поддерживается держателем режущего инструмента, который вставляется в стойку токарного инструмента. Инструментальные оправки для расточки поставляются в нескольких типах и размерах для удерживания различных долот. Сверло находится на панели инструментов для расточки под углом 90 °, 30 ° или 45 °, в зависимости от типа обрабатываемой детали. Наиболее распространенное сверление достигается с помощью фрезы под углом 90 °. Сверло монтируется под углом 30 ° или 45 ° к оси бурильной оправки, когда необходимо разрезать его до дна отверстия или обработать боковую поверхность внутреннего бурта.Желательно, чтобы расточная панель инструментов была как можно большей, не мешая стенкам отверстия. Фреза не должна выходить далеко за пределы инструмента для сверления и долота, надежно закреплена в брусе, но при этом хвостовик не должен выступать далеко от бруса. Фрезы, используемые для расточки, имеют форму левого поворота и лицевых фрез. Из-за кривизны отверстия следует уделять больше внимания углу зазора в конце и углу наклона спинки (Рисунок 3-97). Рисунок 3-97. Правильное положение сверла. |
Описание продукта
* НЕЗАВИСИМАЯ, ВЫСОКАЯ НИЗКАЯ СКОРОСТЬ И ВСЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ В ГОЛОВНОЙ СТОРОНЕ МОГУТ БЫТЬ ВЫБРАНЫ В ЛЕГКОМ И ТЯЖЕЛОМ РАБОТЕ.
* МОЖНО ВЫБРАТЬ ЕДИНСТВЕННУЮ ИЛИ ДВОЙНУЮ РАЗДВИЖНУЮ ДВЕРЬ И ПОЛНОСТЬЮ ЗАКРЫТУЮ ОХРАНУ. ЛЕВУЮ ИЛИ ПРАВИЛЬНУЮ СИСТЕМУ ОРУЖИЯ можно выбрать. ВСЕ делает прекрасный внешний вид.
* ПОЛНЫЕ ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ТОЧКИ, ЭФФЕКТИВНОЕ ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЕ И ПРОСТОЕ УПРАВЛЕНИЕ.
* ШПИНДЕЛЬ BORE 52/62 / 82MM МОЖЕТ БЫТЬ ВЫБРАН..
* ВЫБОР ГИДРАВЛИЧЕСКОГО, ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ИЛИ РУЧНОГО ТИПА И ЗАДНЕЙ ЧАСТИ. .
* FANUC-0i-Mate / SIEMENS 808D / GSK 980TDb МОЖЕТ БЫТЬ ВЫБРАН.
| ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ | ||||
| ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ | CK6136 | CK6140 | CK6150 | |
| ЕМКОСТЬ | Макс.качели над кроватью | 360 мм | 410 мм | 500 мм |
| Макс. поперечное скольжение | 200 мм | |||
| Длина машины | 450 \ 750 \ 1000 \ 1500 мм | |||
| Межосевое расстояние | 350 \ 650 \ 900 \ 1400 мм | |||
| Ширина станины | 360 мм | |||
| HEADSTOCK | Отверстие шпинделя | 52/62/82 мм | ||
| Нос шпинделя | ISO-C6 / A2-6 / A2- 8 | |||
| Конус шпинделя | MT6 / Метрика 70 мм / Метрика 85 мм | |||
| Ступени скорости вращения шпинделя (Ручная) | Переменная | H / L Переменная | Переменная переменная | |
| Диапазон скорости шпинделя | 400-2800 об / мин | 100-500 об / мин 400-2000 об / мин | 18-2000 об / мин | |
| CARRIAGE | Самая высокая скорость перевозки | X / Z: 8/10 м / мин | ||
| Z: 0.013 мм X: 0,012 мм | ||||
| Количество станций | 4/6 станций или групповых инструментов | |||
| Время индексации | 1сек | |||
| TAILSTOCK | Диаметр втулки задней бабки | 65 мм | ||
| Конус втулки задней бабки | MT4 | |||
| Макс. ход задней бабки | 140 мм | |||
| MOTOR | Двигатель главного привода | 4 / 5.5 / 7.5KW | ||
| Двигатель насоса охлаждающей жидкости | 90W | |||
,
станок | Описание, история, типы и факты
Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для формовки или формирования деталей из металла или других материалов. Формирование осуществляется четырьмя основными способами: (1) путем вырезания из детали лишнего материала в виде стружки; (2) срезая материал; (3) путем сжатия металлических частей до желаемой формы; и (4) применяя к материалу электричество, ультразвук или едкие химические вещества. Четвертая категория охватывает современные станки и процессы для обработки сверхтвердых металлов, не обрабатываемых старыми методами.
буровой пресс Бурильный пресс. Plbcr Станки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки из заготовки, включают в себя токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные станки и электропилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, автомобильные кузова и подобные предметы, выполняется на штамповочных прессах, в то время как горячее формование каленых заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.
Современные станки режут или формируют детали с допуском плюс-минус одна десятитысячная дюйма (0.0025 мм). В особых случаях прецизионные притирочные станки могут производить детали с точностью до плюс-минус двух миллионных долей (0,00005 миллиметра). Из-за точных требований к размерам деталей и значительных сил резания, действующих на режущий инструмент, станки сочетают в себе вес и жесткость с деликатной точностью.
История
До промышленной революции 18-го века для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонные принадлежности, вагоны, корабли, мебель и другие изделия, использовались ручные инструменты.После появления парового двигателя материальные товары производились на механических машинах, которые могли изготавливаться только станками. Станки (способные производить точные детали в больших количествах), а также приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были необходимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.
Получите эксклюзивный доступ к контенту из нашего первого издания 1768 года с вашей подпиской.Подпишитесь сегодняСамые ранние паровые двигатели страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто были неточно утомлены машинами, приводимыми в движение водяными колесами, и первоначально предназначались для выведения из пушки. В течение 50 лет с момента появления первых паровых двигателей были разработаны и разработаны основные станки со всеми основными характеристиками, необходимыми для обработки тяжелых металлических деталей. Некоторые из них были приспособлениями более ранних деревообрабатывающих станков; металлический токарный станок, полученный из токарных станков, которые использовались во Франции еще в 16 веке.В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил высокоточный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модсли, тоже из Англии и один из величайших изобретательных гениев своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок. Отличительной особенностью токарного станка Maudslay был ходовой винт для привода каретки. Направленный на шпиндель токарного станка, ведущий винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил его токарным станком 28 сменными шестернями, которые нарезали резьбу с различными шагами, контролируя отношение скорости ходового винта к скорости шпинделя.
Формирователь был изобретен Джеймсом Насмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Насмита заготовка может быть прикреплена горизонтально к столу и обработана резцом с помощью возвратно-поступательного движения, чтобы выровнять небольшие поверхности, прорезать пазы или обработать другие прямые поверхности. Несколько лет спустя, в 1839 году, Насмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых деталей. Другой ученик Модсли, Джозеф Витворт, изобрел или усовершенствовал множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всего пространства, посвященного станкам.
Великобритания пыталась удержать лидерство в развитии станкостроения, запретив экспорт, но эта попытка была обречена на промышленное развитие в других местах. Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и в Соединенные Штаты, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них был фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, который был произведен в Соединенных Штатах в 1818 году и использовался Симеоном Нортом для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж.Р. Браун из США и был использован для резки спиральных канавок в спиральных сверлах. Станок с револьверной головкой, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19-го века, был полностью автоматическим в некоторых операциях, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20-го века. Различные зуборезные машины достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф. У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро крутить практически любой тип зубчатых колес.
Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую область станков - шлифовальных станков.C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовальной машины, создав такую, которая могла бы размолоть коленчатый вал автомобиля за 15 минут - процесс, который раньше занимал пять часов.
К концу 19-го века произошла полная революция в обработке и обработке металлов, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. В 20-м веке были представлены многочисленные усовершенствования станков, такие как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развитие автоматизированных операций, управляемых электронными и жидкостными системами управления, и нетрадиционные методы, такие как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19-го века.
Характеристики станков
Все станки должны иметь приспособления для удержания и крепления инструмента и средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и работой называется скоростью резания; Скорость, с которой необработанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Средства должны быть предоставлены для того и другого.
Поскольку перегретый инструмент может потерять свою режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от силы сдвига и скорости резания. Поскольку усилие сдвига изменяется в зависимости от материала, подлежащего резке, и материал инструмента изменяется с учетом его устойчивости к высоким температурам, оптимальная скорость резки зависит как от материала, который режется, так и от материала режущего инструмента. На это также влияет жесткость станка, форма заготовки и глубина резания.
Металлорежущий инструмент классифицируется как одна точка или несколько точек. Одноточечный режущий инструмент можно использовать для увеличения размера отверстий или расточки. Токарные и расточные работы выполняются на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромок и включают в себя фрезы, сверла и протяжки.
Существует два типа операций; Либо инструмент движется по прямому пути к неподвижной заготовке, как на формирователе, либо заготовка движется к неподвижному инструменту, как на строгальном станке.Необходимо предусмотреть разгрузочные или зазорные углы, чтобы поверхность инструмента ниже режущей кромки не терлась о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены углы граблей, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.
