Инструменты для станка
Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ
ТокарныйВспомогательный инструмент для станков с ЧПУ – оборудование, обеспечивающее высокую производительность и качество исполнения работы аппаратурой.
Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ – оборудование, позволяющее осуществить точную и качественную обработку материала. Наличие подобных аппаратов позволяет повысить производительность и скорость производства. ЧПУ делится на два типа: полуавтоматический и автоматический. При работе с различными станками задействуются элементы с определенной комплектацией. Но без вспомогательных инструментов спектр выполняемых функций ограничен.
Комплекс деталей, составляющих собой наиболее важную часть комплектации станка с ЧПУ, представлен:
- станочными приспособлениями;
- режущим прибором;
- вспомогательным инструментом.
Функции
Вспомогательный инструмент представляет собой группу систем, главной функцией которых является компоновка блоков с запчастями, отвечающими за работоспособность агрегата. Блок представляет собой сочетание оборудования для режущих и дополнительных задач.
Наиболее распространенным прибором такого типа является вспомогательный инструмент для токарных станков с ЧПУ. Благодаря им крепятся:
- резцы;
- зенкеры;
- сверла;
- метчики;
- развертки.
Качественному вспомогательному инструменту характерен высокий показатель жесткости. Он должен уметь обеспечить точность и стабильность применения орудия для резки. Аппарат предназначен для поддержки всех типов работ, которые способен выполнять станок. Достоинством устройства является легкая и быстрая установка. Универсальный станок должен обладать аналогичной комплектацией для разных модификаций. Настройку прибора можно произвести, не устанавливая его на станок.
Конструкция
Закрепление оборудования на станке производится благодаря унифицированной хвостовой части. Крепление усиливают элементы для соединения с режущим механизмом. Крепление осуществляется ручным методом. Хвостовик устройства имеет цилиндрическую форму и лыску рифленого типа. Такая конструкция обеспечивает более высокий показатель надежности крепления.
Системы инструментов изменяются в зависимости от того, для каких задач используется станок. Быстрая смена системы требуется, если производятся работы по сверлению и фрезеровке. Станок переналаживается путем замены носителя программы. Чем выше жесткость дополнительного механизма, тем более интенсивной будет его работа. От интенсивности работы зависит, насколько быстро она будет выполнена.
Жесткость обеспечивается за счет прочного крепления. Для достижения высокой прочности крепления используются детали, изготовленные из твердых сплавов. Добавочный механизм рекомендуется настраивать до установки на станок. Это поможет сократить время работы. Многошпиндельные головки упрощают установку технологии на прибор с ЧПУ. Такое оборудование особо эффективно при мелкосерийных задачах.
Достоинства
Вспомогательный инструмент обеспечивает станок с ЧПУ целым рядом преимуществ:
- время, затраченное на осуществление задачи, сокращается вполовину;
- повышается показатель точности, благодаря чему обеспечивается экономия материала;
- обеспечивается стабильная эксплуатация;
- появляется возможность обслуживать сразу несколько станков;
- отсутствует необходимость в использовании приспособлений, имеющих сложную конструкцию;
- идентичная конструкция устройств позволяет устанавливать их на различные станки;
- настройка аппаратуры может проводиться до установки на станок;
- упрощено использование аппарата;
- увеличилось разнообразие позиций для обработки материала;
- участие человека в управлении агрегатом уменьшилось;
- увеличилась производительность станка;
- появилась возможность изготовления деталей сложной формы;
- изделия стали более качественными;
- повысилась производительность оборудования;
- использование устройства стало более простым и безопасным.
Наладка
Приведение устройства в рабочее состояние делится на две части: наладки и подналадка. Процесс наладки представляет собой подготовку оборудования к выполнению рабочей цели. Подналадка – дополнительная подготовка механизмов агрегата. Первая часть связана с основной частью станка, выполняющей поставленную задачу. Вторая часть представляет собой взаимодействие с технологической оснасткой. Именно во второй части производится наладка вспомогательного инструмента.
На первом этапе наладки производится сборка и установка режущего приспособления и его элементов. На втором этапе устанавливается заранее настроенный добавочный механизм. На третьем этапе выбирается режим работы аппарата.
Установка на станках производится тремя вариантами:
- на стол;
- в приспособление на столе;
- на координатную плиту.
Приспособление может быть установлено на координатной плите.
Особенности настройки
Настройку оборудования рекомендуется проводить перед установкой на станок. Это не только упрощает процесс настройки, но и позволяет сэкономить время. Режущая часть прибора имеет два направления: радиальное и осевое. Установка производится в выбранном направлении на определенном расстоянии от основной части прибора. Оптимальное расстояние зависит от используемого агрегата.
Для элементов имеются посадочные места. Каждый элемент имеет свой размер, который соответствует указанному месту. Правильное распределение элементов обеспечит точность работы агрегата. Для сверл, расточных оправок, зенкеров, и еще ряда элементов имеется только одна координата настройки. Для настройки используется вставка в виде ножа или индикатор. Точную настройку практически невозможно произвести без окулярного микроскопа.
Перед использованием микроскопа, для его оптических элементов требуется задать координаты, которые обеспечат точность настройки.
Самые популярные станки с вспомогательным инструментом
Вспомогательный инструмент может использоваться с любыми моделями станков современного типа, оснащенных ЧПУ. Их популярность зависит от востребованности. Наиболее часто используемыми типами аппаратов являются:
- токарным-револьверным;
- вертикально-сверлильным;
- вертикально-фрезерным.
Сборка устройства производится по ГОСТу 23597-79. Он предполагает оптимальные настройки для оборудования, обеспечивающие точность производства. Показатель точности является частично регулируемым. Уровень искажения может меняться в зависимости от того, насколько профессионально была установлена программа. Программа должна учитывать функции, которые дает дополнительная аппаратура. Вместе они могут:
- предупредить показатель искажения траектории движения прибора;
- уменьшить подачу при использовании аппарата;
- регулировать размер рабочего приспособления.
Конструкция вспомогательного инструмента может изменяться в зависимости от того, для какого типа станков он используется. Но основная задача остается неизменной – закрепление рабочих элементов прибора. Без подобного оборудования производительность и период бесперебойной эксплуатации аппарата будет значительно ниже. Режущее устройств будет хуже закреплено, по причине чего снизится качество изготовляемых изделий, и многообразие возможных форм.
станок | Описание, история, типы и факты
Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для формовки или формирования деталей из металла или других материалов. Формирование осуществляется четырьмя основными способами: (1) путем вырезания из детали лишнего материала в виде стружки; (2) срезая материал; (3) путем сжатия металлических частей до желаемой формы; и (4) применяя к материалу электричество, ультразвук или едкие химические вещества. Четвертая категория охватывает современные станки и процессы для обработки сверхтвердых металлов, не обрабатываемых старыми методами.
буровой пресс Бурильный пресс. Plbcr Станки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки из заготовки, включают в себя токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные машины и электропилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, автомобильные кузова и аналогичные предметы, выполняется на штамповочных прессах, в то время как горячее формование каленых заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.
Современные станки режут или формируют детали с допусками плюс или минус одна десятитысячная дюйма (0.0025 мм). В особых случаях прецизионные притирочные станки могут производить детали с точностью до плюс-минус двух миллионных долей (0,00005 миллиметра). Из-за точных требований к размерам деталей и значительных сил резания, воздействующих на режущий инструмент, станки сочетают в себе вес и жесткость с деликатной точностью.
История
До промышленной революции 18-го века для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонные принадлежности, вагоны, корабли, мебель и другие изделия, использовались ручные инструменты.После появления парового двигателя материальные товары производились на механических машинах, которые могли изготавливаться только станками. Станки (способные производить точные детали в больших количествах), а также приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были необходимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.
Получите эксклюзивный доступ к контенту из нашего первого издания 1768 года с вашей подпиской.Подпишитесь сегодняСамые ранние паровые двигатели страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто были неточно утомлены машинами, приводимыми в движение водяными колесами, и первоначально предназначались для обработки пушек. В течение 50 лет с момента появления первых паровых двигателей были разработаны и разработаны основные станки со всеми основными характеристиками, необходимыми для обработки тяжелых металлических деталей. Некоторые из них были приспособлениями более ранних деревообрабатывающих станков; металлический токарный станок, полученный из токарных станков, которые использовались во Франции еще в 16 веке.В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил высокоточный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модсли, тоже из Англии и один из величайших изобретательных гениев своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок. Отличительной особенностью токарного станка Maudslay был ходовой винт для привода каретки. Приспособленный к шпинделю токарного станка, ведущий винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил его токарным станком 28 сменными шестернями, которые нарезали резьбу с различными шагами, контролируя отношение скорости ходового винта к скорости шпинделя.
Формирователь был изобретен Джеймсом Насмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Насмита заготовка может быть прикреплена горизонтально к столу и обработана резцом с помощью возвратно-поступательного движения, чтобы выровнять небольшие поверхности, прорезать пазы или обработать другие прямые поверхности. Несколько лет спустя, в 1839 году, Насмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых деталей. Другой ученик Модсли, Джозеф Витворт, изобрел или усовершенствовал множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всего пространства, посвященного станкам.
Великобритания пыталась удержать лидерство в развитии станкостроения, запретив экспорт, но эта попытка была обречена на промышленное развитие в других местах. Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и в Соединенные Штаты, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них следует отметить фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, который был произведен в Соединенных Штатах в 1818 году и использовался Симеоном Нортом для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж.Р. Браун из США и был использован для резки спиральных канавок в спиральных сверлах. Станок с револьверной головкой, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19-го века, был полностью автоматическим в некоторых операциях, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20-го века. Различные зуборезные машины достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф. У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро производить практически любой тип зубчатых колес.
Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую область станков - шлифовальных станков.C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовальной машины, создав такую, которая могла бы размолоть коленчатый вал автомобиля за 15 минут - процесс, который раньше занимал пять часов.
К концу 19-го века произошла полная революция в обработке и обработке металлов, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. В 20-м веке были представлены многочисленные усовершенствования станков, такие как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развитие автоматизированных операций, управляемых электронными и жидкостными системами управления, и нетрадиционные методы, такие как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19-го века.
Характеристики станков
Все станки должны иметь приспособления для удержания и крепления инструмента и средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и работой называется скоростью резания; Скорость, с которой необработанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Средства должны быть предоставлены для того и другого.
Поскольку перегретый инструмент может потерять свою режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от силы сдвига и скорости резания. Поскольку усилие сдвига изменяется в зависимости от материала, подлежащего резке, и материал инструмента изменяется с учетом его устойчивости к высоким температурам, оптимальная скорость резки зависит как от материала, который режется, так и от материала режущего инструмента. На это также влияет жесткость станка, форма заготовки и глубина резания.
Металлорежущий инструмент классифицируется как одна точка или несколько точек. Одноточечный режущий инструмент можно использовать для увеличения размера отверстий или расточки. Токарные и расточные работы выполняются на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромок и включают в себя фрезы, сверла и протяжки.
Существует два типа операций; Либо инструмент движется по прямому пути к неподвижной заготовке, как на формирователе, либо заготовка движется к неподвижному инструменту, как на строгальном станке.Необходимо предусмотреть разгрузочные или зазорные углы, чтобы поверхность инструмента ниже режущей кромки не терлась о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены углы граблей, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.
станок | Описание, история, типы и факты
Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для формовки или формирования деталей из металла или других материалов. Формирование осуществляется четырьмя основными способами: (1) путем вырезания из детали лишнего материала в виде стружки; (2) срезая материал; (3) путем сжатия металлических частей до желаемой формы; и (4) применяя к материалу электричество, ультразвук или едкие химические вещества. Четвертая категория охватывает современные станки и процессы для обработки сверхтвердых металлов, не обрабатываемых старыми методами.
буровой пресс Бурильный пресс. Plbcr Станки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки из заготовки, включают в себя токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные машины и электропилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, автомобильные кузова и аналогичные предметы, выполняется на штамповочных прессах, в то время как горячее формование каленых заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.
Современные станки режут или формируют детали с допусками плюс или минус одна десятитысячная дюйма (0.0025 мм). В особых случаях прецизионные притирочные станки могут производить детали с точностью до плюс-минус двух миллионных долей (0,00005 миллиметра). Из-за точных требований к размерам деталей и значительных сил резания, воздействующих на режущий инструмент, станки сочетают в себе вес и жесткость с деликатной точностью.
История
До промышленной революции 18-го века для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонные принадлежности, вагоны, корабли, мебель и другие изделия, использовались ручные инструменты.После появления парового двигателя материальные товары производились на механических машинах, которые могли изготавливаться только станками. Станки (способные производить точные детали в больших количествах), а также приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были необходимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.
Получите эксклюзивный доступ к контенту из нашего первого издания 1768 года с вашей подпиской.Подпишитесь сегодняСамые ранние паровые двигатели страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто были неточно утомлены машинами, приводимыми в движение водяными колесами, и первоначально предназначались для обработки пушек. В течение 50 лет с момента появления первых паровых двигателей были разработаны и разработаны основные станки со всеми основными характеристиками, необходимыми для обработки тяжелых металлических деталей. Некоторые из них были приспособлениями более ранних деревообрабатывающих станков; металлический токарный станок, полученный из токарных станков, которые использовались во Франции еще в 16 веке.В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил высокоточный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модсли, тоже из Англии и один из величайших изобретательных гениев своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок. Отличительной особенностью токарного станка Maudslay был ходовой винт для привода каретки. Приспособленный к шпинделю токарного станка, ведущий винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил его токарным станком 28 сменными шестернями, которые нарезали резьбу с различными шагами, контролируя отношение скорости ходового винта к скорости шпинделя.
Формирователь был изобретен Джеймсом Насмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Насмита заготовка может быть прикреплена горизонтально к столу и обработана резцом с помощью возвратно-поступательного движения, чтобы выровнять небольшие поверхности, прорезать пазы или обработать другие прямые поверхности. Несколько лет спустя, в 1839 году, Насмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых деталей. Другой ученик Модсли, Джозеф Витворт, изобрел или усовершенствовал множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всего пространства, посвященного станкам.
Великобритания пыталась удержать лидерство в развитии станкостроения, запретив экспорт, но эта попытка была обречена на промышленное развитие в других местах. Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и в Соединенные Штаты, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них следует отметить фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, который был произведен в Соединенных Штатах в 1818 году и использовался Симеоном Нортом для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж.Р. Браун из США и был использован для резки спиральных канавок в спиральных сверлах. Станок с револьверной головкой, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19-го века, был полностью автоматическим в некоторых операциях, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20-го века. Различные зуборезные машины достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф. У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро производить практически любой тип зубчатых колес.
Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую область станков - шлифовальных станков.C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовальной машины, создав такую, которая могла бы размолоть коленчатый вал автомобиля за 15 минут - процесс, который раньше занимал пять часов.
К концу 19-го века произошла полная революция в обработке и обработке металлов, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. В 20-м веке были представлены многочисленные усовершенствования станков, такие как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развитие автоматизированных операций, управляемых электронными и жидкостными системами управления, и нетрадиционные методы, такие как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19-го века.
Характеристики станков
Все станки должны иметь приспособления для удержания и крепления инструмента и средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и работой называется скоростью резания; Скорость, с которой необработанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Средства должны быть предоставлены для того и другого.
Поскольку перегретый инструмент может потерять свою режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от силы сдвига и скорости резания. Поскольку усилие сдвига изменяется в зависимости от материала, подлежащего резке, и материал инструмента изменяется с учетом его устойчивости к высоким температурам, оптимальная скорость резки зависит как от материала, который режется, так и от материала режущего инструмента. На это также влияет жесткость станка, форма заготовки и глубина резания.
Металлорежущий инструмент классифицируется как одна точка или несколько точек. Одноточечный режущий инструмент можно использовать для увеличения размера отверстий или расточки. Токарные и расточные работы выполняются на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромок и включают в себя фрезы, сверла и протяжки.
Существует два типа операций; Либо инструмент движется по прямому пути к неподвижной заготовке, как на формирователе, либо заготовка движется к неподвижному инструменту, как на строгальном станке.Необходимо предусмотреть разгрузочные или зазорные углы, чтобы поверхность инструмента ниже режущей кромки не терлась о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены углы граблей, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.
