Как сделать фрезерный станок из дрели по дереву своими руками
Часто возникают ситуации, когда нужно сделать паз, аккуратно подравнять край доски или изготовить деталь сложной формы. Обычно такую работу выполняют при помощи фрезера. В хорошо оборудованной мастерской под рукой есть любой инструмент и все необходимые станки.
Но как быть, если, к примеру вместо мастерской гараж, а в наличии только дрель. Можно решить вопрос в ближайшем магазине электроинструмента. Но, как обычно, всё упирается либо в финансы, либо в тот факт, что инструмент для фрезеровки необходим только на время, а потом просто будет пылиться на полке. Как известно, из любой ситуации есть выход, а конкретно из этой — фрезер своими руками из дрели.
Дрель выступает в качестве привода. В патрон зажимают режущий инструмент (фрезу или сверло) и производят обработку. При этом корпус электродрели крепится на каком-либо основании или механизме, обеспечивающем необходимое расположение режущей части относительно заготовки или детали.
Принцип действия аналогичен заводским вариантам фрезеров. Конструкция механической части также схожа или полностью повторяет элементы устройства не кустарного производства. Исключением являются детали крепления дрели. Кроме того, конструкция механизма зависит от материала изготовления.
Фрезеровальное устройство может быть простым и содержать минимум деталей и узлов, но при необходимости ничего не мешает «расширить» возможности электродрели, соорудив достаточно сложную конструкцию. Всё зависит от собственных возможностей и требований к функционалу самодельного инструмента.
Сделать фрезер своими руками из дрели можно, используя любые подручные материалы. Основное требование: конструкция должна быть прочной, наличие люфтов и перекосов не допускается, электродрель должна быть надёжно закреплена.
Для изготовления деталей можно использовать:
- ДСП или многослойную фанеру толщиной от 12 мм;
- обрезки доски подходящей толщины;
- деревянные бруски.
Также возможно использование других материалов. К примеру, можно использовать металл. Неплохая идея — основание, сделанное из толстого оргстекла или акрила. Сквозь такой материал будет видна обрабатываемая поверхность.
Детали соединяют при помощи саморезов. Для надёжности все неподвижные соединения можно проклеить любым подходящим клеем (столярным, ПВА и прочим).
Для крепления подвижных узлов могут понадобиться болты или шпильки диаметром 6 – 8 мм. К ним будут нужны гайки, как обычные, так и барашковые. Для некоторых соединений могут потребоваться шайбы. Возможно использование мебельной фурнитуры: направляющие механизмы, различный крепёж и так далее.
В быту часто используют вертикальный ручной фрезер. Он имеет наиболее простую для повторения конструкцию. Достаточно изготовить стойку с креплением для электродрели, и устройство для выполнения простых операций готов. Пример такого самодельного агрегата на фото ниже.
Процесс изготовления подобного основания достаточно прост:
- Первая деталь, с которой лучше начать — основание (подошва). Необходимо вырезать заготовку круглой или овальной формы.
- Далее проделывают отверстие для фрезы. Оно должно иметь смещение относительно центра детали с учётом толщины боковой стойки.
- В зависимости от габаритов электродрели изготавливают стойку необходимого размера и крепят её к основанию саморезами или мебельными конфирматами.
- Жёсткость крепления обеспечивает распорка (косынка). Внутренние стороны этой детали должны иметь угол строго 90о.
- Следующий элемент — крепление для дрели. Можно использовать хомут для труб, как на фото или изготовить зажим из дерева или фанеры и закрепить его с помощью саморезов.
- В качестве дополнительной фиксации над дрелью устанавливают упор.
Такой вариант подойдёт для выполнения черновой работы или послужит временной альтернативой полноценному инструменту. Для выполнения более точных операций придётся разработать конструкцию посложнее.
Ничего не мешает снабдить свою «самоделку» регулировкой вылета фрезы или возможностью менять угол наклона. Не исключено использование дрели в настольном фрезерном станке. Для этого электродрель устанавливают вертикально под рабочей поверхностью.
Сделать фрезер своими руками из дрели — задача не самая трудная. Сложности проявляются в использовании такого устройства. Стоит учитывать, что электроинструмент не рассчитан на такой способ применения и работа с ним будет иметь некоторые особенности и даже недостатки.
Первое, что необходимо учесть — скорость вращения. Двигатель фрезерного станка может иметь до 20 000 оборотов в минуту. У электродрели этот показатель находится в районе 3 000. Отсюда следует, что придётся ограничиться использованием фрез, предназначенных для работы на низких оборотах, а регулятор скорости вращения должен находиться в максимальном положении.
Аналогичная ситуация с мощностью. Двигатель простой электродрели потребляет около 500 – 600 Вт. Мощность фрезера составляет 1 – 2 кВт. Это означает, что самодельный фрезерный станок справится с обработкой не слишком твёрдых материалов (дерево, фанера, пластик).
Точность обработки фрезой также не идеальна. В конструкции заводского фрезера отсутствуют шестерни или редукторы. В электродрелях для передачи вращения от двигателя к патрону используют зубчатую передачу. Из-за этого возможно наличие люфтов, а следовательно, может иметь место биение и вибрация, что будет негативно отражаться на качестве работы.
Видео: Фрезер из дрели Bosch
Простая конструкция, скорее всего, не будет предусматривать регулировку глубины реза. Выставить фрезу или сверло можно, зажав хвостовик в патроне на необходимой высоте.
Также не стоит забывать о технике безопасности. Патрон — не самый идеальный вариант крепления фрезы. На высоких оборотах под действием вибрации плохо затянутый патрон может раскрутиться.
Кнопка включения самодельного фрезера будет расположена в неудобном месте. Следует надёжно удерживать устройство руками во время работы.
Конечно, недостатков у самодельного фрезера из дрели хватает, но есть и положительные стороны. Попробуйте просверлить обычным фрезером стену. Теоретически это возможно, но удобнее сделать это электродрелью. Для этого достаточно извлечь её из крепления и применить по назначению.
Как сверлить без сколов | Своими руками
Если отверстия похожи на пулевые отверстия, как в фильме, прочитайте эти советы, чтобы избежать печали в дальнейшей работе.
1. Выбор правильного сверла
Обычные спиральные сверла стоят недорого. Они считаются универсальными и предназначены для сверления дерева, металла и пластика. Как правило, их наконечники точат угол пола 118 ° для большинства задач.
Но из-за такого тупого угла сверло в начале может отклониться в сторону и вытянуть древесные волокна на выходе, поэтому оставьте такие сверла для пластика и металла, а также для отверстий размером менее 3 мм в дереве (это дефекты слабее в тонких сверлах).Для отверстий диаметром от 3 до 13 мм выберите сверло с центральной точкой, разработанное специально для дерева. Кончик такого сверла не корчит его в сторону в начале сверления, а боковые режущие выступы (так называемые подрезчики) помогают уменьшить сколы.
Чтобы сделать отверстия больше 13 мм, возьмите дрель Форстера. Подобно сверлам с центральным наконечником, они имеют направляющий наконечник посередине и очень аккуратно режутся. Тренировки Форстера с зазубренной режущей кромкой работают гораздо агрессивнее, но результат их работы ничуть не хуже.Используя такие сверла, необходимо уменьшить подачу и надежно закрепить заготовку с помощью зажимов.
Ссылка по теме: Тренировка Форстнера: как использовать и как точить эти тренировки
2. Поддержите заготовку со спины
Независимо от типа сверла, когда металл проходит через древесину, незащищенные древесные волокна на задней стороне заготовки рвутся и сколоты на выходе. Поэтому не следует забывать подкрепить обратную сторону материала обрезкой
доски.Удерживающий разрез поддерживает волокна в точке выхода сверла и предотвращает резкое увеличение подачи в конце. Делая отверстия в сверлильном станке, просто поместите вырез в заготовку, а при использовании электродрели закрепите его с помощью зажимов. Если в начале сверления волокна вокруг отверстия подняты или образуются небольшие сколы, приклейте краску клейкой лентой на поверхность, а затем отметьте центр и начните сверление.
3. Сверло с обеих сторон
Если расположение отверстия затрудняет установку удерживающей накладки (например, при сверлении отверстий для проволоки в задней стенке шкафа), обратный способ сверления поможет, когда отверстие выполнено с противоположных сторон, поэтому что по краям нет сколов.
Смотрите также: Бормачина своими руками для резьбы, заточки и сверления - фото схемы и сборка
-
Для точных отверстий разных диаметров вам понадобятся все три типа сверл - спиральные, с центральной точкой и форстнер.
-
Сделайте сквозное отверстие диаметром 1,5-2 мм, которое будет направлять сверло Forstner или сверло с центральной точкой к середине толщины детали.
-
Продолжайте сверлить с обратной стороны, снова вставляя наконечник сверла в направляющее отверстие. Два больших отверстия должны встретиться посередине.
На заметку:
Фрезерование без сколов
На выходе из материала зуб пилы или фрезы часто образует сколы - возле дерева, фанеры или ДСП. Наиболее распространенный способ борьбы с этим явлением - заставить режущий зуб выйти из материала внутри канавки.Например, если вы перемещаете заготовку при вращении диска. Но подобрать канавки на всю глубину абсолютно невозможно. Энергии вращающегося резака достаточно, чтобы вытащить заготовку из рук. После чего он будет лететь с огромной скоростью в направлении вращения. Последствия могут быть самыми непредсказуемыми!
Но тем не менее этот принцип используется в некоторых машинах для резки ДСП. Только у них диск, который вращается при подаче материала, делает только неглубокий надрез.Когда он сформирован, воздействие подрезного диска на деталь незначительно, поэтому работа безопасна. После подреза находится основной рабочий диск, который, как и ожидалось, вращается в направлении подачи детали. Диск режет материал аккуратно, без сколов, поскольку используется уже выбранная мелкая канавка (режущий зуб выходит из материала внутри канавки). Этот принцип я использую в своей работе. Для тех, кто решил попробовать мой метод, я хочу напомнить вам, что фрезерный станок, установленный в столе, является инструментом повышенной опасности.И при работе с ним необходимо строго соблюдать правила безопасности - использовать защитные экраны и зажимы и не превышать рекомендуемую скорость подачи заготовки и скорость резца. Стол должен быть свободен от посторонних предметов и хорошо освещен.
1. Если вы положите канавочный резец на фрезерный станок и пропустите заготовку, то стружка будет точно!
2. Поэтому сначала я прикрепляю фанерную гильзу к направляющей фрезерного стола так, чтобы фреза выступала всего на 2 мм за поверхность футеровки.И я скучаю по деталям по направлению вращения фрезы. Это приводит к неглубокой канавке без сколов.
3. Затем я снимаю накладку - теперь фрезер действует на заданной глубине. И я пропускаю заготовки, как следует, чтобы встретить вращающийся фрезер.
4. Никаких фишек нет!
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРОВ, И ДОМАШНИЕ ТОВАРЫ ОЧЕНЬ ДЕШЕВЛЕ. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОБЗОРЫ.
Ниже приведены другие записи на тему «Как сделать своими руками - домохозяина!»
Подписаться на обновления в наших группах и делиться.
Давайте дружить!
Как сделать деревянные шестерни
Эта страница также доступна на испанском языкеНекоторые люди боятся делать свои собственные деревянные шестерни для зажимного болта. Так что я решил немного подробнее остановиться на теме изготовления снаряжения.
Вы можете нажать на любое изображение в этой статье, чтобы увеличить его.
Метод, который я использую для изготовления шестерен для зажима коробки, такой же, как для механизмов для деревянного роутера, но в этой статье я остановлюсь на джиге с коробкой.
Очень важно использовать хорошую фанеру для передач. Обыкновенная ель или пихта фанера имеет слишком грубые слои, а древесина недостаточно прочная. Но балтийская березовая фанера, с тонкими березовыми слоями повсюду, делает для отличного материала. Вы также можете иметь некоторый успех используя пластик UHMW, Masonite или Phenolic. Но обычные доски или нормальные фанера не рекомендуется.
Начните с создания шаблона для формы передач. Есть несколько способов сделать шаблон передач.Вы можете использовать бесплатный онлайн генератор шаблонов передач, или мой более сложный генератор шаблонов передач, или, если вы используя планы джигунов или планы подъема маршрутизатора, вы можете просто напечатать соответствующие размеры шаблонов прямо из планов. Коробка Джиг планирует даже включают шестерни любого размера до 48 зубьев.
Приклейте бумажный шаблон на кусок березовой фанеры толщиной около 10 мм (3/8 "). Я всегда приклеить его, нанеся очень тонкий слой клея по краям шестерни, а затем нажав на бумажный шаблон на.
Затем, используйте шило, чтобы пробить divot в центре между каждыми двумя зубцами шестерни.
Используйте сверло 5/16 (8 мм), чтобы просверлить отверстие в каждом пространстве между зубы. 5/16 "- это как раз тот размер зуба, который используется в зубчатые колеса для зажима шарнира коробки или подъема маршрутизатора.
Дивоты, сделанные с помощью шило, помогают центрировать точку сверла на каждом отверстии. Обратите внимание, что упражнение проходит немного дальше, чем предполагает шаблон, но это нормально.
Поскольку мои шестерни должны сцепляться при 90 градусах, лучше всего наклонить стол при изготовлении надрезов по бокам зубов.Это приводит к зубья, слегка сужающиеся к сопряженному механизму.
Стол должен быть наклоняется вправо при резке левой стороны зубов и влево при резке правой стороны зубов, так что зубы будут сужаться к дну.
Я также использую этот кусок фанеры, прикрепленный к столу, как своего рода нулевой клиренс вставка ленточной пилы, которая сокращает разрыв на нижней части механизма.
На самом деле относительно легко сделать вставки с нулевым зазором для моей ленточной пилы, но Может быть плохая идея, если стол с лезвием с нулевым зазором вокруг лезвия может быть плохой идеей.
Если ваш стол ленточной пилы нельзя наклонить влево ( моя самодельная ленточная пила не наклоняется влево), вы можете импровизировать, положив кусок фанеры на и наклоняя его с помощью проставки.
Если вы делаете нормальные шестерни, которые сцепляются в одной плоскости (в отличие от шестерен, которые несовершенно сетка под 90 градусов для моих приспособлений), вы не должны резать зубы под углом, поэтому весь наклон стола не требуется.
С промежутками между зубами, уже вырезанными отверстиями, которые мы просверлили, нет необходимости резать боком в нижней части зубов, поэтому резка идет довольно быстроПосмотрев на YouTube различные видеоролики о станках с ЧПУ ручной работы, Я почти уверен, что смогу резать один быстрее, чем большинство самодельных станков с ЧПУ, тем более что ЧПУ машины обычно должны сделать два или три прохода для этой толщины материал.
После обрезки боков зубов я подстригаю все зубы по длине.
После вырезания всех зубов и сверления центрального отверстия шаблон не нужно больше Я обычно шлифую его шлифовальной машиной.Это помогает соскоблить как можно больше зубилом.
Пришло время опробовать новое снаряжение, установив его на зажимную муфту. Этот работал нормально, без любая привязка. Если вы делаете свою первую передачу, вы можете попробовать ее перед шлифовкой шаблона, на всякий случай, если вы хотите посмотреть, что может остаться из линий на шаблоне, когда его немного подправить.
Если некоторые части вашего снаряжения в конечном итоге связываются, вы можете использовать файл, чтобы настроить форму зубы.
Вы можете едва видеть, как зубы слегка сужаются к основанию на этой фотографии. Но это имеет большое значение. Я привык не сужать зубы, и они обычно требуют немного поработать с файлом, чтобы они не связывались.
Для зубчатых передач шарнира коробки я должен приложить ручку к передаче. Но толщиной 10 мм березовая фанера слишком тонкая, чтобы винт хорошо держался, поэтому я всегда склеиваю блок дерева на часть редуктора.
Далее я наношу два или три слоя лака.Я полагаю, что лак помогает связать волокна зубы вместе, чтобы сократить износ. Это также помогает более легко скользить по Джиг, чтобы легче было повернуть.
Если вы не хотите беспокоиться о лаке, возможно, стоит затвердеть зубы, чистя немного клея дерева по краям.
Мне нравится использовать винт с гладким хвостовиком для ручки. Но короткие шурупы всегда иметь темы до головы. Поэтому я использую гораздо дольше вместо этого деревянный винт, и я обрезал винт до нужной длины с помощью угловой шлифовальной машины.
Всегда весело видеть искры летят. Обычно не так много искр, но я намеренно сокращаюсь, чтобы получить больше искры на картинке. Я разрезал этот винт примерно за секунду. Возможно маленький слишком быстро!
Я держал винт, ввинчивая его в кусок дерева, и зажимая этот кусок дерево в тисках У вас может возникнуть соблазн отрезать винт ножовкой, но сталь в шурупах это слишком сложно, чтобы хорошо резать пилой.
После обрезки я сниму заусенцы и наложу на него небольшой конус так что я все еще могу получить это в дыру.Я намеренно просверлил резьбовое отверстие на маленькая сторона, так что винт будет плотно прилегать.
Вкрутите винт рукоятки до упора, затем верните его примерно на четверть оборота так что ручка свободно вращается на хвостовике винта. Также убедитесь, что винт не торчит нижняя часть шестерни.
И это все, что нужно. Я сделал около десяти передач разных размеров для моей коробки совместный джиг, но вам действительно не нужно так много. Просто каждый раз, когда мне нужно пространство режет с интервалом, для которого у меня уже нет подходящего механизма, я просто делаю точный размер снаряжение для этого.
| И, наконец, видео всей процедуры! |
Проекты и инструменты, связанные с оборудованием:
Вернуться на мой сайт Деревообработка
Можно с уверенностью сказать, что большинство читателей Hackaday хотели бы иметь дома мельницу или хороший токарный станок, но такое оборудование не всегда практично для любителя. Расходы и количество места, которое они занимают, трудно продать, если только вы не строите на них что-то регулярно, поэтому мы часто вынуждены импровизировать. В своем последнем видео Эрик Штребель дает несколько практических советов по использованию стандартного сверлильного станка для выполнения задач, для которых обычно требуется фрезер или токарный станок; и хотя его советы, вероятно, не станут неожиданностью для старых игроков, они могут просто помочь некоторым новым игрокам получить максимум от того, к чему у них есть доступ.
[Эрик] объясняет концепцию поперечных скользящих тисков, которая является частью оборудования, которая делает возможной обработку на бурильном прессе. По сути, это стандартные тиски, но с винтами, которые позволяют перемещать зажимной элемент в размерах X и Y под сверло, которое уже может перемещаться в размерах Z. Для тех, кто считает дома, это ставит нас перед всеми тремя измерениями; иными словами, вы можете не только делать надрезы различной глубины, но и перемещать надрезы вдоль поверхности заготовки в любом направлении.
Вы даже можете свернуть (маленький) кусок круглого материала, поместив его в патрон сверлильного станка и вставив хорошее зубило в тиски поперечного скольжения. Затем зубило можно подвинуть к вращающемуся элементу, чтобы сделать надрезы. Мы не предлагаем делать что-то слишком тяжелое, но если вам нужно откинуть что-нибудь мягкое, например, кусок пластика или дерева, до определенного диаметра, это можно сделать в крайнем случае.
[Эрик Штребель] быстро становится фаворитом в этих краях. Его хорошо подготовленные видеоролики демонстрируют зрителям практическую сторону дизайна продукта и собственного производства.Недавно мы освещали его видео о мелком производстве, и есть еще много бесценной информации, которая просматривала его старые видео.
Требование выполнять механическую обработку без фактического наличия механического цеха, безусловно, не ново для Hackaday. Было много разных подходов к решению проблемы, но для большинства людей выбор подходящего сверлильного станка и поперечного скольжения является первым шагом вниз по кроличьей норе.
,
